1321.jpg

Представляем оборудование для производства пенобетона и пеноблоков — автоматизированную технологическую линию по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона плотностью 300-900 кг/м3 с высокой точностью геометрических размеров.

На линии производятся изделия плотностью 600-900 кг/м3. Технология предусматривает формование массивов размером в плане 1200×800 мм, высотой 400 или 600 мм с последующей резкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных после резки составляет ±1,5 мм.

Резка массива производится колеблющимися витыми струнами диаметром 2-4 мм. При размере массива в плане 1200×800 мм длина струн составляет 1400 и 1000 мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при резке. При использовании этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для резки или кантования массива с основания на боковую поверхность, как это делается на зарубежном оборудовании.

Принципиальной особенностью примененной технологии является приготовление в смесителе смеси из цемента, карьерного высушенного песка и воды, с последующим введением в состав пенообразователя, или пены, получаемой в пеногенераторе. Для получения стеновых блоков плотностью 500 кг/м3 были подобраны составы бетонов, обеспечивающие за 4-5 часов набор пластической прочности массивом, достаточной для распалубки форм и разрезки изделий.

 Оборудование для производства пенобетона Цемент, сухой песок из расходных силосов (бункеров) поступают в соответствующие дозаторы сухих компонентов, вода подается в смеситель через весовой дозатор. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены системой управления, обеспечивающей набор требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе.

Использование весового дозирования не только сухих компонентов, но и воды обеспечивает высокую стабильность механических характеристик вырабатываемого материала. Применение сухого обогащенного песка, поставляемого с ГОК-ов, позволяет выгружать его в силосы при помощи пневмонасосов, что значительно сокращает размер складских площадей и делает линию технологичнее. Сухой обогащенный песок, не содержит влаги, что повышает точность дозирования воды и улучшает качество пенобетона.

Сухие материалы, вода и пенообразователь по заданной технологии, после дозирования, загружаются в смеситель и перемешиваются. Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был кратен объему формы. Объем формы составляет 0,57 м3 при высоте 600 мм и 0,39 м3 при высоте формы 400 мм, соответственно в линии используется смеситель объемом 1,6 м3. Испытания смесителя показали, что коэффициент выхода бетона составляет величину 0,7-0,8 от его объема, и смеситель объемом 1,6 м3 обеспечил заполнение двух форм максимального объема 0,57 м3 или трех форм объемом 0,39 м3.

 Оборудование для производства пенобетона Из смесителя масса заливается непосредственно в формы, установленные на механических рольгангах, которые обеспечивают продвижение массивов пенобетона вдоль всей технологической линии производства пенобетонных блоков. Для стабилизации времени выдержки форм перед разрезкой они располагаются в термостатированных камерах, открываемых на время заливки бетона и извлечения из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона и применяемых добавок составляет 3-6 часов.

Формы, используемые на линии, состоят из поддона и комплекта съемных бортов. Распалубка форм перед резательным комплексом производится вручную.
Извлеченный из формы поддон с массивом подается в рабочую зону резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в минуту.

Амплитуда колебаний составляет 40 мм. Опускание и подъем рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом. После завершения поперечной разрезки поддон с массивом по рольгангу подается в зону продольной резки, где осуществляется резка массива в продольном направлении. Фиксация и позиционирование поддонов на позициях резки осуществляется регулируемыми пневмоупорами.

После разрезки поддон с массивом поступает в камеру окончательной сушки, где за 16-18 ч. набирает окончательную прочность.

Таким образом, данная технология и оборудование, позволяют получать стеновые блоки из ячеистого бетона плотностью от 600 до 900 кг/м3 с прочностью, соответствующей или в ряде случаев, превышающей требования действующих стандартов.

Перечень оборудования входящий в состав технологической линии: смеситель пенобетона, дозаторы песка, цемента, воды, транспортер ленточный, вибросито, силос цемента, вагонетка, тяговая тележка, лебедка перемещения форм, кассетные формы, портал, пульт управления, компрессор для пневмотранспорта. Остальное оборудование поставляется по отдельному заказу или устанавливается производителем.

Завод металлоконструкций и промышленного оборудования «ЮВС»
www.uvsprom.ru

You can leave a response, or trackback from own site.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *